如何提高凹印纸张的利用率

对于刚刚接触印刷行业的人来说,由于经验不足,并且对印刷设备以及相关知识掌握不够熟练,因此在节约印刷成本方面显得有点力不从心。事实上,图文印刷过程中,节约印刷成本的窍门很多,单从印刷纸张来看,就值得好好研究。那么如何通过控制印刷纸张成本来降低印刷成本呢?本文将以凹印为例对此进行探讨。

一、常用控制方式

根据笔者多年从事印刷得出的一些经验,凹印一般可以通过以下几种方式来提高纸张利用率,控制印刷成本。

一是提前规划,合理布局印刷画面,减少纸张空白浪费;二是降低出血、叼口占位;三是减少纸张接头。

二、光标控制法

笔者以印刷烟包小盒为例,介绍如何提高凹印纸张利用率,希望对大家有所帮助。

1.改变套印光标位置

烟包印刷的印量巨大,根据产品的排版要求,生产用纸采用幅宽为637mm、定量为128g/m2的双面铜版纸。根据机器套印系统的需求,必须在印版辊筒上雕刻套印光标,这就使得用纸尺寸需比产品的实际尺寸宽20mm左右。此外,产品需采用烫印工艺,所以排版要给烫印工艺留约13mm宽的叼口区域。本着节能降耗的思想,尝试把套印光标放在叼口区域,由原来的竖排改为横排。这样,纸张幅宽就由原来的637mm降到620mm,能节约17mm宽的纸张。改版前后光标位置的变化如图1所示。

2.改变套印光标的大小和形状

通过查阅机器的操作手册,机器的套印系统可以识别横排光标。于是我们将套印光标的尺寸由宽为10mm的大标改为宽为6mm的小标,雕刻两根红版进行试验,但套印并不能由手动转为自动。分析原因,原来是叼口的空白区域较小,且小于套印系统门的大小,在门内出现了干扰波。于是想到改变套印光标的形状,由原来的阳标改为阴标,这样底色和光标区域一致,杜绝了套印门内干扰波的出现,再次做两根红版,上机试验,这次套印系统能正常识别,对产品的套印精度无影响。依据上述试验,重新雕刻整套印版,上机试印,印刷套印稳定,裁切稳定,机刀裁切性能稳定,产品质量符合要求,试验获得圆满成功。

通过以上两个步骤对套印光标进行调整之后,为公司的生产节约了大量成本,将所用纸张的幅宽由原来的637mm降到620mm,减少了17mm,节纸率达2.7%。若一年按生产烟包小盒20万箱计算,可节约40卷纸张,省去约40万元的纸张成本。

三.其他辅助手段

通过提高操作人员的节约意识,也可有效提高纸张利用率。有些印刷企业的操作人员节纸意识不强,不注意纸卷的堆放及输送,有时会在纸卷端面留下一道道裂痕,给上机正常使用埋下隐患。而有的操作人员过于随意,在剥纸时造成许多浪费,一刀下去,好好的数千克纸张便会成为废品。一次剥纸任务下来,无形中要浪费许多纸张,而这种浪费有时是难以监控的,要依靠个人素养。所以,一定要加强操作人员的综合素养培训,大力提高员工节纸意识,并建立相应的考核制度,从源头严格把关。

另外,以机台为单位,推行竞岗考核,在车间掀起“人人学技术、赶超争先”的氛围。每个月公示的《机台综合管理考核表》包括印刷质量、出版时效、成品率、机台卫生、差错率等,经综合评定后公司会奖优罚劣。每个班组每个月也都会评出质量考核前三名,并进行奖励。这样一来,各个机组之间就自觉形成了相互寻找差距、竞相学习的氛围,促使团队整体技能快速提升,有效降低成本,提高效益。

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